сделать стартовой
добавить в Избранное
написать письмо
получить доступ

Заказать звонок

ООО "Моноритм"

Автоматизация бизнес-процессов полиграфического производства. Для коммерческой и промышленной печати. Расчёт заказов, планирование, учёт, анализ и многое другое. Профессиональные отраслевые решения. ASystem – широчайший функционал. PrintEffect – для малого бизнеса.

Возможна интеграция с системами допечатной подготовки и 1С.
Контроль эффективности от заявки клиента до отгрузки заказа.
Реальный экономический эффект.

Рекомендации по работе с печатной машиной

Практические рекомендации
Практические рекомендации по работе на печатной машине

Содержание
1. Подготовка машины к работе
2. Настройка на тип и формат бумаги
2.1 Работа с тонкими бумагами
2.2 Работа на плотных бумагах
2.3 Конверты
3. Установка формы
4. Подготовка увлажнения
5. Некоторые проблемы в процессе печати
5.1 Тенение ("замарывание", "засаливание")
5.2 Выщипывание бумаги
5.3 Скручивание листов на выходе
5.4 Краска на формном цилиндре
6. Не делайте этих ошибок
7. Работа с головкой второго цвета Т-51.
7.1 Подготовка к работе.
7.2 Приладка.
7.3 Старт.
8. Уход за машиной
8.1 Ежедневный уход
8.2 Еженедельный уход
8.3 Профилактический уход
 

Этот материал не заменяет руководство оператора, но дополняет более подробными рекомендациями по различным видам работ и рассмотрением типичных вопросов, возникающих у печатников.
Основой этих советов послужил практический опыт, накопленный мной и моими коллегами - наладчиками, а также печатниками различных типографий, работающих на оборудовании A.B.Dick. Все рекомендации прошли практическую проверку, однако мы советуем относиться к ним критически и творчески: то, что годится для одних условий, может не дать эффекта в других.
Хотя в основном информация ориентирована на машину 9870, большая ее часть будет полезна и печатникам, работающим на A.B.Dick 9810 и 9805.
Мы планируем периодически обновлять эту брошюру и будем благодарны всем, кто поделится своими замечаниями и опытом.
При чтении этого материала рекомендуется иметь под рукой руководство оператора, так как в тексте даются ссылки на его рисунки.
 
Проверьте, приведена ли машина в рабочее положение после ночного перерыва.
1) Должны быть установлены выводные направляющие колеса,
2) подсоединен (при необходимости) третий накатной валик,
3) отключен увлажняющий аппарат.
(Указаны ссылки на рисунки в Руководстве оператора машины 9870).
Протрите хромированный валик увлажняющего аппарата перед началом работы голубой травилкой. Это уменьшит попадание краски в увлажнение при работе.
Проверьте, чист ли печатный цилиндр. Если с вечера он был протерт голубой травилкой, его поверхность должна быть влажной на ощупь. Если же он все-таки высох, стоит еще раз протереть его травилкой - этим Вы уменьшите налипание краски на печатный цилиндр.
Протрите голубой травилкой и формный цилиндр - его поверхность не будет набирать краску, а формы будут лучше прилипать.
Предупреждение тем, кто работает на гидрофильных формах 7-3411 и подобных материалах: эти формы не переносят контакта с голубой травилкой (начинается тенение), поэтому вам следует свести ее использование к минимуму, применяя вместо нее увлажняющий раствор из лотка увлажнения. Голубой травилкой протирайте цилиндры только на ночь.
При установке красочного ящика нужна осторожность - пластиковые сальники на торцах дукторного валика легко рвутся. Надевайте красочный ящик строго параллельно валику. Ни в коем случае не пытайтесь надеть на ось сначала один край, затем другой: можно порвать сальники.
Сам дукторный валик также является легко уязвимым местом машины. Если регулировочные винты красочного ящика затянуты туго, валик стачивается, и в дальнейшем становится очень трудно добиться равномерной подачи краски. Поэтому желательно перед первой установкой красочного ящика вывернуть все винты на 2-3 оборота.
Закладывая краску в красочный ящик, вращайте рукоятку дукторного валика и распределите краску равномерно по ширине ящика. Опустите защелку подачи краски и вращайте маховик ручного привода до тех пор, пока передаточный валик прижмется к дукторному. Теперь, вращая рукоятку дукторного валика, вы увидите на передаточном валике сетчатую структуру ложащейся на него краски. Добейтесь однородной шероховатости краски по всей ширине валика. Для этого вращайте рукоятку с постоянной скоростью и регулируйте винты красочного ящика, заворачивая их там, где ячейки крупнее, и отворачивая (шагами по 1/10 - 1/20 оборота) там, где сетка мельче.
ПРЕДУПРЕЖДЕНИЕ. Никогда не заворачивайте винты настолько, что краска полностью перестает поступать. При этом неизбежен износ дукторного валика, и через несколько недель (или дней) его придется менять. Краска всегда должна присутствовать на дукторном валике по всей ширине, по крайней мере тонким слоем.
Установите регулятор подачи краски на 1 или 2, скорость - 3000 об/час, и включите машину. Наблюдайте за тем, как краска покрывает валики: более светлые полосы подскажут Вам, где следует чуть-чуть отвернуть винты красочного ящика.
 
Выполняйте эту настройку до установки формы, но после того, как закатана краска. Не гоняйте машину "всухую", без краски на валиках: сухое трение приводит к царапинам на поверхностях пластиковых валиков и к ускоренному износу резиновых валиков.
Машина комплектуется только двумя досками-подкладками для стола самонаклада: под форматы А4 и А3. Изготовьте из фанеры или толстого оргалита подкладки для других используемых Вами форматов. Полезно иметь подкладки для подачи формата А4 широкой стороной в клапан и для визиток (формат бумаги примерно 90 х 220 мм, 4 визитки на листе), а также для конвертов различных типов.
Подкладки по ширине должны быть на 10-20 мм меньше ширины бумаги, а по длине несколько больше, но с вырезом для заднего упора. Используйте фанеру толщиной не менее 5-6 мм: более тонкие подкладки могут быть захвачены присосками и повредить механизм подачи листов.
Перед установкой стопы поставьте микрометрический винт боковой приводки в среднее положение, чтобы затем, во время работы, иметь достаточную свободу для перемещения в обе стороны.
Тонкие бумаги, типа самокопирующихся бланков, создают следующие проблемы:
- двойные листы,
- электризация,
- скручивание (коробление) на выходе.
Датчиком двойных листов следует пользоваться тогда, когда это действительно дает выигрыш в производительности и качестве. Если датчик задействован, Вы предотвращаете подачу двойных листов, однако требуется дополнительное время на калибровку датчика при смене толщины бумаги, а также на повторные пуски машины после возможных ложных срабатываний. Наиболее сложно откалибровать датчик на тонких бумагах.
Вероятность подачи двойных листов можно уменьшить следующими мерами.
1) Тщательно подготовьте стопу. Она должна быть обрезана ровно, без следов от зазубрин на ноже. Листы должны отделяться на ощупь легко, без слипания. Если они слипаются по кромкам - это , скорее всего, результат обрезки тупым ножом. Такую стопу надо как следует перетряхнуть, смещая листы во всех направлениях и снова подравнивая. Если листы слипаются по всей площади - возможно, они наэлектризованы. Это часто наблюдается после листоподборки или при втором прогоне. Электризация увеличивается в сухую погоду, особенно зимой. Такую стопу надо положить на стол с заземленным электропроводящим покрытием и дать ей отлежаться до необходимого уменьшения заряда. Можно на торцы стопы нанести аэрозольный антистатик, однако это дает лишь частичный эффект. Электризация бумаги меньше, если она хранится в помещении с более высокой влажностью; рекомендуемая влажность 60-70 %.
2) Следите, чтобы задний и боковые упоры не зажимали стопу слишком плотно. Регулировку упоров надо делать при положении стопы на той высоте, на которой ее будет поддерживать автомат подъема стола. Для этого поставьте регулятор высоты стопы в положение 3 - 5 (для тонких бумаг) и поверните маховик так, чтобы щупы высоты стопы опустились в крайнее нижнее положение (при этом присоски отклоняются вперед). Затем поднимите стопу до касания щупов. В этом положении закрепите задний упор так, чтобы между ним и стопой был зазор около 0.5 мм. Левый упор (с пружинными пластинами) закрепите так, чтобы пластины слегка надавливали на верхние листы, прогибаясь на 2-3 мм. Вертикальные направляющие должны отстоять от стопы на 1-2 мм с обеих сторон.
Используйте для тонких бумаг толстый проволочный грузик.
Регулятор высоты стопы устанавливайте по возможности ниже, чтобы раздув поднимал верхние листы на больший угол.
Силу раздува выбирайте минимальной, но такой, чтобы при рабочей скорости верхний лист четко следовал вверх-вниз за щупами высоты стопы.
Вакуум в присосках также должен быть по возможности небольшим, лишь обеспечивая четкий захват верхнего листа. На самых тонких бумагах возможно искривление листа в присосках. Чтобы его уменьшить, можно снять резиновые наконечники присосок.
При работе на бумагах плотнее 200 г основная задача настройки - обеспечить подачу листов без пропусков. Можно рекомендовать следующее.
Задний упор ставьте вплотную к стопе, но без прижима.
Левый боковой упор ставьте так, чтобы пружины прогибались не более, чем на 2-3 мм, надавливая на верхние листы.
Проволочные планки-грузики не используйте совсем.
Регулятор высоты стопы ставьте в крайнее верхнее положение (7-8).
Не забудьте поставить переключатель скорости подъема стола в положение "Н". (В положении "L" храповик подъема стола за один цикл поворачивается на один зуб, а в положении "Н" - на два зуба.)
Если на лист попадают только 4 или 2 щупа высоты стопы, закройте краны на двух крайних шлангах раздува (они находятся под панелью переднего упора стопы). Это увеличит поток воздуха в остальных отверстиях раздува.
Раздув и вакуум на плотных бумагах можно увеличивать до максимума.
Стопа конвертов слишком мягкая, поэтому она не оказывает достаточного сопротивления механическим щупам высоты, и стол поднимается слишком высоко. Кроме того, стопа конвертов склонна раскрываться "веером" в сторону клапана, при этом верхние конверты могут перескакивать через щупы.
Эти проблемы в корне решает приобретение дополнительного устройства подачи конвертов ABDICK 1-1200. Это довольно дорогостоящий агрегат, но, если Вы часто печатаете на конвертах, стоит подумать о его приобретении. Если же его нет, Вам, может быть, помогут следующие советы.
Не работайте с большой стопой конвертов - закладывайте их стопками по 5-10 см.
Приобретите специальный задний упор #WZ125. Он обеспечивает плотный поджим верхних конвертов к переднему упору и предотвращает их перескакивание через щупы, в результате можно закладывать конверты большими пачками, по 15-20 см.
Обычно конверты подают в сложенном виде открывающимся клапаном вперед, но на некоторых типах конвертов при этом происходит замятие между подающими роликами. Если тираж небольшой, вручную раскройте клапаны на всех конвертах и подавайте стопу склеенной стороной вперед.
Если есть достаточный запас офсетной резины, для конвертов лучше использовать отдельное полотно. В местах утолщений конвертов на полотне неизбежно образуются вмятины, которые впоследствии при печати на обычных плоских листах проявятся как непропечатка или бледное изображение.
Однако смена офсетного полотна - довольно трудоемкая процедура, так как надо отвернуть, а затем снова затянуть 20 винтов с крестовыми головками. Можно во много раз сэкономить время и силы, если приобрести 1-2 дополнительных комплекта планок и винтов и хранить сменную резину в сборе с планками. Менять резину еще легче, если приобрести планки #WZ124C - в них полотно зажимается всего четырьмя винтами вместо 20.
Имеется два способа закрепить форму: на штифтах или в зажиме.
Формы на жесткой основе - металлические и MEGA (пластиковые) можно закрепить только на штифтах. Они должны иметь перфорацию по переднему и заднему краям с шагом 12.7 мм и длину 492 мм. Металлические формы надо натягивать, завинчивая натяжные винты задней планки. Формы MEGA ни в коем случае не следует натягивать винтами - они из-за эластичности будут вытягиваться на передних штифтах и сползать во время печати. Для этих форм достаточно натяжения, создаваемого пружинами задней планки. Винты следует завернуть лишь настолько, чтобы исключить выскакивание задней планки в процессе печати.
Металлические формы целесообразно использовать с готовой перфорацией (например, позитивные формы ABDICK 2-1022). Для прочих форм необходимо иметь перфоратор, который обычно приобретается одновременно с машиной.
Формы на бумажной основе (IPP и электростатические) можно закрепить другим способом - в зажиме только по переднему краю, без перфорации. Длина формы должна быть на 3-4 см больше длины листа.
Зажим машин серии 9800 довольно капризен, и для надежной фиксации форм нужен навык.
Во-первых, зажимать форму следует только щелчком, проворачивая привод в обратном направлении.
Во-вторых, нужно следить, чтобы край формы перед щелчком по всей ширине упирался в угол, образуемый нижней планкой зажима и передними упорами.
В-третьих, после защелкивания следует закрыть фиксатор зажима и пальцами аккуратно сформировать сгиб формы, чтобы не было "пузыря" под формой вблизи клапана.
Затем тампоном, смоченным в увлажняющем растворе, надо плотно прижать форму в середине вблизи зажима и, удерживая тампон, провернуть привод вперед на один оборот; на следующем обороте надо разгладить и увлажнить форму по всей площади.
Если хвост плохо прилипает, протрите цилиндр под формой на глубину по крайней мере 15 см от хвоста увлажняющим раствором. В особо тяжелых случаях можно для этого воспользоваться слабым раствором (1:4 - 1:8) гуммиарабика ABDICK 4-1314.
Выработайте привычку вращать маховик ручного привода только вперед (против часовой стрелки). Вращение назад никак не сказывается на машине, но себе Вы можете создать трудности, так как отлипающий хвост формы норовит попасть в валики. Это особенно важно при работе с головкой второго цвета Т51: уследить сразу за двумя формами гораздо труднее.
Печатная машина ABDICK 9870 оснащена спиртовой системой увлажнения. Увлажняющий раствор подается на форму через красочный аппарат, поэтому качество печати зависит в первую очередь от взаимодействия краски и увлажнения. Капли увлажнения задерживаются в микрошероховатостях на поверхности краски; поверхностное натяжение в этих каплях должно быть небольшим (меньше, чем у воды). Оно регулируется добавлением изопропилового спирта или других веществ, называемых заменителями спирта.
В состав увлажнениия обязательно входит тот или иной концентрат, являющийся смесью многих веществ. Концентрат должен соответствовать типу применяемых форм. Его назначение - поддерживать гидрофильные свойства пробельных элементов формы в процессе печати.
При приготовлении свежего увлажнения смешивайте составляющие в таком порядке:
1. Налейте в бутыль увлажнения 700 мл воды. Как правило, годится обычная вода из-под крана. Если она слишком жесткая, ее надо кипятить или отстаивать в течение ночи. Если вода сильно хлорирована, она должна отстаиваться полчаса. Затем проверьте показатель кислотности pH. Для этого обмакните полоску бумаги ABDICK 4-1101 и сравните ее цвет со шкалой на коробочке. (Это надо делать не сразу, а через 10-15 секунд после обмакивания, так как цвет устанавливается не сразу.) Оптимальное значение pH - около 5.0. Сместить pH в сторону меньших значений можно добавлением небольшого количества стабилизатора ABDICK 4-1104. Если измеренная кислотность около 5.5 - добавьте один маленький колпачок стабилизатора (колпачок его же собственной бутыли). Если кислотность около 6.0, добавьте 2-3 колпачка, перемешайте и снова измерьте кислотность.
2. Добавьте 90-100 мл концентрата увлажнения, соответствующего типу формного материала. Для форм IPP и MEGA используйте розовый концентрат ITEK 38777, для электростатических форм - ту же травилку, которой они обрабатывались перед печатью (ITEK 33180), для металлических форм - ABDICK 4-1185.
3. Остальной объем (100-150 мл) должен составлять изопропиловый спирт ABDICK 4-1176. Рекомендуется наливать спирт в последнюю очередь, так как при высокой концентрации спирт может ухудшить свойства увлажнения.
Для спиртовых систем увлажнения ABDICK производит заменитель спирта 4-1177. Как составляющая увлажнения, он имеет преимущества: во-первых, не улетучивается, во-вторых, дешевле, в-третьих, даже при высокой концентрации не воздействует на другие компоненты увлажнения. Однако очень важно, пользуясь заменителем, не забывать, что его количество должно быть в 3-5 раз меньше, чем обычного спирта - всего 20-30 мл на бутыль.
Заменитель заменяет спирт только в увлажнении; во всех остальных отношениях он не имеет ничего общего со спиртом. В частности, его нельзя использовать вместо спирта в качестве растворителя.
Стандартное количество спирта - 10%. Однако оптимальное содержание спирта сильно зависит от окружающих условий, режима печати, особенностей формного материала и бумаги. Определить его можно только методом проб и ошибок. По крайней мере однажды надо провести следующий эксперимент. Сначала приготовьте увлажнение без спирта; отпечатайте с ним тираж не менее 100-200 листов. Желательно, чтобы на оригинале присутствовали все сложные элементы - плашки, выворотки, растры различной плотности. Добавляйте в увлажнение по 5% спирта и печатайте пробные тиражи после каждого добавления. Содержание спирта можно увеличивать до 30%. Сравнив оттиски, полученные при разных концентрациях спирта, вы определите оптимум.
Точно так же можно экспериментально определить оптимальное содержание концентрата увлажнения.
Машина должна "слушаться" регулировку увлажнения: при плавном уменьшении должно появляться легкое тенение, которое уходит при увеличении увлажнения.
Дать конкретные рекомендации по установке рычага увлажнения трудно. Требуемое количество воды зависит от типа работы (насыщенность плашками, растрами), бумаги, краски, формата, скорости, условий окружающей среды.
Замечено, что в типографиях, размещающихся в подвалах и полуподвалах, в лотке с увлажнением быстро заводится плесень. Раздобудьте немного карболки и добавляйте одну каплю на бутыль: ни плесени, ни бактерий больше не будет.
Мы настоятельно рекомендуем не оставлять увлажнение в лотке на ночь. Сливайте и выбрасывайте его. (Та часть увлажнения, которая остается в бутыли, не портится несколько дней).
Проявление: На оттиске по всей площади или, чаще, в области клапана, пробельные элементы не являются абсолютно чистыми. Они могут быть покрыты едва заметной вуалью мелких точек краски, а могут быть сплошь закатаны краской.
Обычно бывает достаточно несколько увеличить подачу увлажнения. Чтобы в процессе печати эффект проявился быстрее, можно взять смоченный в увлажнении тампон и, отжимая его, покапать сверху на валики красочного аппарата в тех местах, где началось тенение. Через 3-5 листов тенение должно исчезнуть.
Вообще тенение - самая частая проблема при печати. Вызывается это всегда нарушением баланса в системе "краска-вода", но конкретных причин может быть множество. Ниже даны некоторые рекомендации по поиску решения, если простое увеличение количества увлажнения не приводит к успеху.
Во-первых, проверьте:
- переведен ли рычаг включения увлажнения в рабочее положение;
- включены ли накатные валики красочного аппарата;
- выключен ли механизм блокировки увлажнения (маленький рычажок под верхним ограждением должен быть переведен в положение до упора влево, в сторону приемки листов).
Краски на валиках не должно быть слишком много - она должна лишь слегка шипеть на рабочей скорости. Избыток краски можно снять, поставив вместо формы чистящее полотно и включив накат краски на форму.
Хромированный валик увлажняющего аппарата должен быть идеально чистым, а на зеленом дукторном валике допустимы только небольшие следы краски. Если в лотке увлажнения плавают маслянистые разводы или капли краски, возможно, в увлажнение попали брызги смывки или других чистящих реактивов. В этом случае надо слить увлажнение из лотка, очистить его голубой травилкой, дукторный валик отчистить изопропиловым спиртом, а хромированный валик протереть сначала очистителем ABDICK 4-4964, а затем голубой травилкой.
Если эти проверки ничего не дали, напрягитесь и вспомните, что изменилось после последнего успешно отпечатанного тиража (новая краска, концентрат увлажнения из новой партии, другая бумага; включена инфракрасная сушка, изменилась погода).
Возможно, что тенение вызвано низким качеством формы. Вспомните, не заменялся ли рулон формного материала или реактивы в формном процессоре.
Тенение может быть вызвано изменением свойств краски. Чаще всего это бывает при больших тиражах. В краску могут попасть волокна бумаги, пыль, противоотмарочный порошок. В лотке увлажнения при этом заметен белесый осадок, а краска перестает тянуться длинными нитями при отлипании. Наиболее простой выход - смыть старую краску и закатать свежую.
Весьма распространенная проблема - ухудшение гидрофильных свойств форм IPP и MEGA при воздействии смывки. Во-первых, никогда не протирайте эти формы смывкой. Во-вторых, не путайте тампоны: если для протирания увлажнением вы возьмете тампон, который до этого был использован для смывки, форма будет погублена. В этих случаях тенение проявляется в виде горизонтальных полос - следов от тампона. Но есть еще один путь попадания смывки на форму. Если вы протираете офсетное полотно универсальной смывкой (ABDICK 4-1217 или 4-4347), она остается на нем еще в течение десятков секунд. Когда затем вы включаете машину, форма и резина соприкасаются, и остатки смывки переходят на форму. Они разрушают гидрофильный слой пробельных элементов, и начинается тенение.
Можно попытаться восстановить качество формы, повторно обработав ее травилкой ITEK 38764, но это не всегда приводит к успеху. Чтобы реже сталкиваться с этой проблемой, выработайте привычку при приладках сначала протирать резину, затем производить нужные настройки и перед пуском увлажнять форму. При такой последовательности резина будет успевать высыхать.
Не смачивайте тампон смывкой слишком сильно. Она ни в коем случае не должна стекать каплями из-под тампона по резине. Тампон должен оставлять ровный влажный след без подтеков и разводов. Чтобы не размазывать смываемую краску, трите только в одном направлении, на себя. Тампон нужно смять в комок и после каждого движения понемногу поворачивать его более чистой стороной к резине. Можно сделать долговечный тампон для протирания резины, которого должно хватить на целую смену. Сделайте комок из 5-10 тампонов или соответствующего количества ваты и мягкой ветоши и заверните его в плотную марлю или тонкую хлопчатобумажную тряпку. Должен получиться "мячик" размером с кулак. Он будет долго удерживать в себе смывку и хорошо впитывать краску, почти не размазывая ее по резине.
Лучше всего пользоваться для ручного протирания резины быстросохнущей смывкой ABDICK 4-4318. Она высыхает за 10-20 секунд. Правда, по этой причине она не годится для автоматической очистки красочного аппарата с помощью чистящих полотен или смывочного ножа. Вывод - надо иметь под рукой два типа смывок: универсальную и быстросохнущую.
Легкая форма этой неприятности - выщипывание отдельных волокон бумаги, которые постепенно накапливаются на красочных валиках, а также появляются в виде белесого осадка в лотке увлажняющего аппарата. В конечном счете это приводит к потере вязкости краски и нарушению режима увлажнения. Сильнее всего это проявляется на плохих, рыхлых бумагах. Единственный выход - приостановить печать, смыть краску и закатать свежую. При смывке зачастую краска уходит, а волокна остаются на валиках в виде пуха. Иногда его после высыхания можно просто сдуть, но чаще требуется протереть валики вручную. Пользуйтесь для этого не смывкой, а спиртом или увлажнением. Увлажнение в лотке лучше менять почаще.
В тяжелой форме выщипывание проявляется в выдирании больших клоков бумаги, которые остаются на офсетном полотне и, если прозевать этот момент, попадают в красочный аппарат. Машину надо обязательно остановить и удалить большие куски вручную; затем смыть и очистить резину и, при необходимости, красочный аппарат. Если бумагу “размолотило” в валиках, стоит после смывки снять все снимающиеся валики и очистить их вручную, иначе остатки ворса еще долго будут портить Вам плашки. Лучше всего валики очищаются от волокон под струей теплой воды - достаточно просто протереть их ладонью.
Выдирание бумаги обычно бывает при следующих условиях: тонкая или непрочная бумага, вязкая или быстросохнущая краска, плашки на изображении. Можно преодолеть это затруднение, добавив в краску какую-либо присадку, уменьшающую ее липкость. Очень хорошо работает добавка фирмы Van Son - VS377. Достаточно добавить 1-2 % от объема краски.
Полезно также уменьшить натиск до минимального давления, обеспечивающего приемлемое качество печати.
Чаще всего оно создает трудности при печати на самокопирующихся бумагах. Скручивание возникает из-за расширения верхнего слоя бумаги под действием увлажнения. Чтобы можно было работать при меньшем количестве увлажения, увеличьте концентрацию спирта.
Если ваша машина оснащена порошковой сушкой, можно улучшить укладывание листов на приемке за счет прижимающего потока воздуха. Сам порошок в этом случае (как и почти во всех прочих) не нужен. Снимите емкость с порошком и включите сушку; отрегулируйте силу воздушного потока на рабочей скорости так, чтобы листы не разлетались, а ложились между сталкивателями.
Проявление: На поверхности формного цилиндра, не покрытой формой, постепенно появляется краска - сначала в виде мелких точек, которые затем сливаются в сплошные пятна. Они легко смываются голубой травилкой, но при печати все повторяется снова. На офсетном полотне, естественно, в этой области тоже образуется избыток краски.
Причина, видимо, в нарушении поверхностных гидрофильных свойств покрытия цилиндра. Это может произойти, например, из-за применения не рекомендованных производителем химикатов. Попробуйте обработать поверхность цилиндра в такой последовательности: сначала травилкой для форм IPP (ITEK 38764), затем очистителем хромовых поверхностей (ABDICK 4-4964) и, наконец, голубой травилкой.
Машина 9870 имеет ряд уязвимых мест, из-за чего при неосторожности печатника возможны повреждения. Ниже описаны наиболее типичные ошибки.
Стол самонаклада. Механизм подъема стола довольно мощный; если подкладочная доска при опущенном столе будет выступать вперед, при подъеме она может заклинить между столом и передним упором, и стол прогнется. Такое же повреждение бывает, если “рельсы”, на которые кладется подкладочная доска, установлены наоборот, длинными концами внутрь.
Формный зажим.Если винты задней планки не завинчены, при вращении цилиндра (особенно на больших оборотах) планка может выскочить и заклинить между цилиндром и лотком увлажнения. При этом деформируется рычаг ручного открывания зажима, обламывается рычажок перекоса формы и нарушается однородность фиксации формы по ширине зажима. Могут быть и более серьезные последствия. Обязательно подтягивайте винты задней планки; следите за этим особенно тщательно при установке смывочных полотен.
Механизм приводки по клапануможет заклинить, если открутить стопорную ручку приводки по клапану (поз.4 на стр.4) слишком сильно. При этом винтовой стержень выходит из зацепления с гайкой и попадает в какое-либо отверстие в станине; в результате полностью заклинивает привод, и машину нельзя провернуть даже вручную. Никогда не отвинчивайте стопорную ручку более, чем на 1 (один) оборот!
Лоток увлажнения крепится двумя барашками с довольно мелкой резьбой. При неточной установке барашков резьба легко срывается. Наживляя барашки, никогда не прилагайте усилий: они должны навинчиваться свободно.
Дукторный валик красочного аппарата - резиновый. Он может повредиться при чрезмерном затягивании винтов регулировки краски. При этом диаметр валика в этих местах необратимо уменьшается, и иногда на его поверхности отчетливо просматриваются вмятины от ракеля в виде тонких параллельных полос. Никогда не затягивайте регулировочные винты настолько, что валик остается сухим: в таком режиме преждевременный износ неизбежен. Краска должна присутствовать, хотя бы тонким слоем, по всей ширине валика.
Передаточный валик красочного аппаратаобычно повреждается при недостаточно аккуратной очистке машины. Этот валик следует снимать и обязательно очищать расположенную под ним ось. На оси и, в особенности, на расположенной посередине скобе привода может скапливаться краска. Засыхая, она образует нарост, который может процарапать на передаточном валике посередине кольцевую проточку.
Печатный цилиндр может быть поврежден при неправильной установке офсетной резины. Зажимные планки резины крепятся на офсетном цилиндре четырьмя винтами с головками под шестигранный ключ. Эти винты обязательно должны быть завернуты настолько, чтобы их головки не выступали над поверхностью офсетного цилиндра. Если они выступают выше, то при печати они могут попадать на печатный цилиндр и оставлять на его поверхности характерные круглые выбоины.
Задний сталкивательне терпит слишком высокого поднятия приемной тележки. Тележка заклинивает движущийся боковой сталкиватель, и механизм его привода выходит из строя. В результате перемещение сталкивателя становится недостаточным и очень слабым.
Лампа подсветки над приемным столом имеет шаровое шарнирное сочленение плафона с гибкой ножкой. Это сочленение служит только для поворота плафона, причем необходимо следить за тем, чтобы не перекрутить проходящий внутри провод. Если надо изогнуть ножку, ни в коем случае не прилагайте усилия к плафону, иначе сломаете шарнир. Следует взяться руками за ножку у основания и у плафона и изогнуть ее желаемым образом.
Перечисленные поломки возникают из-за оплошностей печатника. При соблюдении руководства оператора и данных выше рекомендаций их легко избежать. Поэтому они не будут признаны гарантийными случаями ни при каких обстоятельствах.
Работа с Т-51 имеет как плюсы, так и минусы.
Плюсы: 1) двухкрасочная работа может быть выполнена за один прогон; фактическая экономия времени при этом даже больше, чем в 2 раза; 2) совмещение двух красок может быть не хуже 0.1-0.2 мм, и оно стабильно на всем тираже.
Минусы: 1) требуется более высокая квалификация и большая сноровка печатника, 2) обслуживание машины менее удобно из-за ограниченного доступа к офсетному цилиндру и столу самонаклада.
В основном подготовка Т-51 аналогична подготовке основной секции. Обратите внимание на следующие отличия.
Система увлажнения устроена несколько иначе: имеется отдельный накатной валик, наносящий увлажнение на форму. Валики увлажняющего аппарата не контактируют с валиками красочного аппарата. Однако для нормальной подачи увлажнения все валики увлажняющего аппарата, кроме дуктора, должны быть покрыты ровным слоем краски. Поэтому не забывайте при закладке краски в красочный ящик заодно намазать по всей ширине раскатной валик увлажнения (прозрачный валик, к которому можно добраться, подняв заднее ограждение).
Рукоятки индивидуального отключения накатных валиков должны всегда находиться в положении “ON”. Если считать от положения, в котором вынимается ось валика, это второе фиксированное положение при вращении против часовой стрелки. Положение “OFF” используется только наладчиками при регулировке.
В отличие от основной секции, при переводе главного рычага в нейтральное положение и при вращении на холостом ходу (без подачи бумаги) дуктор красочного аппарата Т-51 не перестает работать. Чтобы не нагонять избыточную краску в красочный аппарат, выключайте ее подачу переводом регулятора в “0”.
Дуктор увлажнения должен быть во время работы абсолютно чистым. Если он набирает краску, слейте увлажнение из лотка и обработайте дуктор очистителем ABDICK 4-4965 (можно 4-4964). Тереть при этом надо интенсивно и с усилием. Тщательно протрите дуктор вблизи торцев. Остатки очистителя сотрите влажным тампоном. Затем протрите его голубой травилкой. Положительный эффект может появиться не сразу, а после нескольких обработок.
Система приладки на Т-51 более тонкая, чем на основной секции, поэтому мы рекомендуем следующий порядок приладок.
Установите механизм бокового перемещения формы на Т-51 в среднее положение, планку формного зажима - без перекоса.
Добейтесь правильного положения на листе оттиска с основной секции: по клапану - механизмом приводки основной секции, по боковому размеру - перемещением стопы бумаги на самонакладе.
Затем совмещайте оттиск Т-51 с оттиском основной секции, используя только регулировки Т-51.
Перед пуском машины протрите обе формы увлажняющим раствором. Следите, чтобы были увлажнены все края и углы форм.
Включив машину, первым делом переведите главный рычаг на основной секции в положение INK и включите подачу увлажнения, а главный рычаг Т-51 переведите в положение WATER; чтобы ускорить подачу первой порции увлажнения, поверните ручку дуктора увлажнения Т-51 на 1-2 полуоборота; затем рычаг Т-51 переведите в положение INK и сделайте еще 1-2 полуоборота дуктором увлажнения. Теперь на формы поступает увлажнение, и машина может работать в таком режиме неограниченное время.
Внимательно посмотрите на формы: их пробельные участки должны выглядеть влажными (чтобы хорошо видеть состояние форм на ходу, нужно иметь хорошее местное освещение над машиной, лучше не дневного света, а обычные лампы накаливания). Если по краям начинается тенение, увеличьте подачу увлажнения.
Для получения пробного оттиска переведите рычаги основной секции и Т-51 в положение IMAGE и после 3-4 оборотов верните в положение INK. Можно давать накат на резину по очереди, если Вам трудно управляться одновременно с двумя рычагами. Затем нажмите кнопку PROOF для получения оттиска.
Для начала запуска печати тиража переведите рычаг Т-51 в положение IMAGE и нажмите кнопку FEED. Если нужно печатать через лист, переведите главный рычаг основной секции в положение IMAGE.
При аварийных остановках машины не забывайте первым делом переводить оба рычага в положение NEUTRAL.
Процедуры регламентного обслуживания описаны в Руководстве оператора; информация о порядке применения различных реактивов и о возможных заменах имеется в Справочном руководстве по расходным материалам. Если у Вас нет этих матариалов, напишите мне: shir@pop.transit.ru.
В начале смены мы рекомендуем протереть все хромированные валики, формные и печатный цилиндры голубой травилкой. Больше никакой подготовки не требуется. На Т-51 желательно протереть дуктор увлажнения, пока он еще сухой, очистителем 4-4:964.
В течение рабочей смены, как правило, приходится не один раз менять краску. Очистка красочного аппарата с помощью смывочных полотен занимает в среднем 5-10 минут и требует 3-4 полотен; при очистке с помощью ракельного ножа (ABDick 1-9828) требуется 3-5 минут и одно полотно (для полной очистки).
Чтобы при переходе с темной краски на светлую остатки старой краски не исказили оттенок новой краски, требуется особо тщательная очистка. После того, как смыта старая краска, рекомендуется закатать красочный аппарат более светлой краской (например, кроющими белилами Opaque White или прозрачными белилами Transparent White, или просто той краской, которой предполагается печатать) и смыть еще раз.
Иногда заранее ясно, что тираж потребует очень мало краски и регулируемая подача из красочного ящика не потребуется: например, это может быть впечатывание маленького логотипа на визитки. В этом случае можно нанести краску непосредственно на передаточный валик, оставив красочный ящик чистым. Не забудьте поднять защелку передаточного валика вверх, чтобы предотвратить касание дуктора. Регулятор подачи краски поставьте на “0”, чтобы дуктор не крутился “всухую”. Регулировать насыщенность оттенка придется добавлением краски на валики с помощью шпателя (конечно же, не на ходу).
В конце смены нужно аккуратно и чисто смыть машину, потратив на это 30-40 минут. Эти затраты времени окупятся за счет стабильной работы машины. Кроме обычной очистки красочного аппарата в конце смены рекомендуется делать следующее.
Слейте остатки увлажнения из лотка, снимите его и промойте для удаления осадка из всех углов.
Снимите грузовые валики, разложите их на подставке и очистите вручную торцы от подтеков краски. При очистке вручную пластиковых валиков остатки краски обычно не смываются, а размазываются. Пользуйтесь при окончательной очистке заменителем спирта 4-1177: валики будут чистыми, как новые.
Не ленитесь ежедневно очищать печатный цилиндр, особенно его края. Доступ к нему со стороны выводного устройства можно улучшить, если снять выводные диски. При навыке они снимаются и устанавливаются за несколько секунд. Берегите руки - можно поцарапать их о таскалки.
Резиновые диски верхнего подающего валика нужно ежедневно протирать спиртом 4-1176 и затем голубой травилкой, иначе они постепенно засалятся и утратят эластичность.
Чтобы выключить на ночь натиск между накатными и раскатными валиками, переведите главный рычаг в положение NIGHT LATCH, верхний накатной валик - OFF, а нижний валик оставьте в положении ON. Многие делают ошибку, переводя нижний валик тоже в положение OFF.
Т-51 не имеет ночного положения. При длительных простоях рекомендуется просто снять прозрачные раскатные валики и разложить их на подставке.
Мы советуем выделить по пятницам дополнительные полчаса на следующие процедуры.
Валики красочного аппарата надо обработать очистителем 4-4970 и кондиционером 4-4976 по методике, описанной в Руководстве.
Хромированные валики, формный и печатный цилиндры протереть очистителем 4-4965 и затем голубой травилкой.
Нанести по одной капле жидкой смазки ABDick 191510 на:
·         торцы промежуточных валиков красочного аппарата (4 одинаковых тонких резиновых валика)
·         ось раскатного валика увлажнения (верхний резиновый валик, ось которого с одной стороны имеет отверстие)
·         бронзовые втулки таскалок
·         ролики таскалок
·         бронзовые втулки боковых сталкивателей на приемном столе
·         торцы передаточного красочного валика.
Этой же смазкой надо несколько раз капнуть на цепи таскалок.
Передаточный красочный валик надо снять и убрать подтеки краски с находящейся под ним оси. Для снятия валика надо оттянуть в сторону подпружиненный держатель валика со стороны привода.
Примерно один раз в два-три месяца следует смазывать внутренние движущиеся части машины, проверять натяжение ремней и цепей, производить более тщательную очистку машины. Лучше всего, если эти работы будут выполнять квалифицированные техники. Если же Вы решите проводить планово-профилактические работы самостоятельно, сделайте следующее.
·         Снимите все кожуха, установите на место основные органы управления и включите машину на минимальной скорости на холостом ходу. Внимательно посмотрите на все движущиеся части; если есть какие-либо скрипы, найдите их источник и постарайтесь устранить путем смазывания. Если узел легко разобрать, промойте его и смажьте Литолом-24. Если Вы не уверены, что можете правильно разобрать и собрать узел, смажьте его аэрозольной смазкой WD-40 без разборки, а о дефекте сообщите вашей сервисной службе.
·         Смажьте Литолом-24 все шестерни. Шестерни привода печатного, офсетного и формного цилиндров стоит смазывать чаще, примерно раз в месяц.
·         Снимите все съемные валики. Чтобы снять накатные валики, поставьте главный рычаг в положение NIGHT LATCH и вытяните оси валиков, поставив их ручки в положение, среднее между ON и OFF. Протрите все валики вручную растворителем глянца 4-4968 и затем обычной смывкой. Очистите торцы оставшихся на машине валиков от подтеков краски.
·         Выверните стаканы воздушных фильтров, вытащите пластиковые заглушки и снимите войлочные фильтрующие элементы. Очистите их жесткой щеткой от пыли.

Стандартная процедура планово-профилактического ремонта включает еще много регулировочных операций,выполняемых квалифицированными техниками, но, если Вы будете просто регулярно и аккуратно ухаживать за машиной, Вы сэкономите много времени, сократив простои из-за ремонтов.

 

Источник http://www.reklamist.com/poligraf/dick/index.html

Авторизация

Имя:
Пароль:
Вход!

Поиск документов

Искать!

ООО «Основное Решение» предлагает:

Построение Системы активных продаж в типографии - Консалтинг для руководителей и коммерческих директоров типографий и отделов продаж:
- Создание прогрессивной 3-уровневой системы продаж
- Эффективная мотивация менеджеров
- IT – решения для потоковых продаж (CRM)

Тренинги по продажам полиграфической продукции Корпоративный тренинг профессиональных продаж для менеджеров типографий:
- Активные продажи. Уверенные звонки и переговоры
- Стратегии и тактики продаж. Перехват клиента
- Результативная организация рабочего времени

тел. +7(911)-987-77-91

Актуально

Журнал Учета влажности цехов

0040_Журнал Учета влажности цехов

Это интересно!

СТП-001.1-11 Порядок приема и оформления заказов

Настоящий стандарт устанавливает требования системы менеджмента качества (СМК) предприятия к порядку приема заказа, расчета его стоимости, согласованию цены, оформлению конверта ...

ТП0001.07ПЗ Чтение корректуры

ТП0001.07ПЗ Технологическая инструкция чтения типографской корректуры Настоящая технологическая инструкция регламентирует процесс чтения типографской корректуры распечаток ...

Вопросы к аттестации

Приложение Ж1 Вопросы к аттестации...

Другие публикации

Национальная Ассоциация полиграфистов зарегистрирована в Министерстве Юстиции РФ №1103600000130 от 10.02.2010 г.
Перепечатка материалов, независимо от их формы и даты размещения, возможна только с установкой ссылки на сайт nrap.ru
© 2009-2017 Национальная Ассоциация полиграфистов,
Создание сайтов - Веб-студия "Алькор"
Партнеры
Яндекс.Метрика Яндекс цитирования
Заказать звонок
* - Поля обязательные для заполнения